| ГОСТ 379 - 2015 |
| Размеры, мм. |
225*95*65 |
| Вид размера |
одинарный |
| Марка прочности, кг/см2 |
200 |
| Пустотность |
полнотелый |
| Марка по морозостойкости, циклов |
F75 |
| Масса, кг. |
2,5 |
| Водопоглощение, % |
8 - 12 |
| Теплопроводность, Вт/моС |
0,71 |
| Уд. эфф. активность естественных радионуклидов, Бк/кг |
370 |
| Поверхность |
рустированный |
| Цвет |
темно коричневый |
| Упаковка |
есть |
| Количество на поддоне, шт. |
830 |
| Поддонов на машине, шт. |
9 |
| Количество на машине, шт. |
7470 |
Примечание: кирпичи колотые (рустированные) делятся на три типа
- по ложку (основная масса);
- по тычку;
- по углу (тычок и ложок).
Основным способом изготовления силикатного кирпича является автоклавный. Весь технологический процесс составляет по времени от 10 до 13 часов и его можно разделить на три стадии.
В первой стадии основную роль играет насыщенный пар, который подается в автоклав под давлением 8 атмосфер с температурой 1750 градусов. Пар поддерживает влажную среду, что способствует образованию гидросиликата. Он в свою очередь выполняет функцию цементирующего вещества.
При достижении наивысшей температуры начинается вторая стадия запаривания силикатной массы. На этом этапе происходят в основном все химические и физические реакции, результат соединения Са (ОН) 2 (гидрат окиси кальция) и SiO2 (песок) образования гидросиликатов и твердения кирпича – сырца.
После прекращения доступа пара в автоклав, начинается падение температуры. Это начало последней третей стадии, где вода испаряется. В результате происходит твердение гидросиликатов с последующим повышением прочности силикатного кирпича.
Окончательную прочность силикатный кирпич получает за счет углекислого газа в воздухе, то есть после автоклава силикатный кирпич выгружают на воздух, где он добирает прочность.
Интернет магазин