ГОСТ 379 - 2015 |
Размеры, мм. |
225*120*88 |
Вид размера |
одинарный |
Марка прочности, кг/см2 |
200 |
Пустотность |
полнотелый |
Марка по морозостойкости, циклов |
F75 |
Масса, кг. |
4,2 |
Водопоглощение, % |
8 - 12 |
Теплопроводность, Вт/моС |
0,71 |
Уд. эфф. активность естественных радионуклидов, Бк/кг |
370 |
Поверхность |
рустированный |
Цвет |
черный |
Упаковка |
есть |
Количество на поддоне, шт. |
830 |
Поддонов на машине, шт. |
5 |
Количество на машине, шт. |
4150 |
Примечание: кирпичи колотые (рустированные) делятся на три типа
- по ложку (основная масса);
- по тычку;
- по углу (тычок и ложок).
Чтобы иметь представление об изготовлении и о качестве силикатного кирпича ниже мы рассмотрим технологическую схему производства силикатного кирпича.
По схеме мы видим, что начало производства начинается с добычи в карьерах песка (блок 1) и извести (блок 5). Прежде чем начать добычу песка и извести подготавливают карьеры: снимают верхние слои земли экскаватором или бульдозером в зависимости от слоя пород; отвозят эти породы автотранспортом, ленточным транспортерам или рельсовым способами до производственных помещений.
Песок просеивается в сито бурат, а известь проходит дробление и измельчение во вращающей печи (блок 4). Так как во время измельчения извести образуется запыление мелкодисперсными частицами, то эти выбросы проводят через пылеосадительные камеры (блок 11), циклоны (блок 12) и электрофильтры (блок 13).
Далее предварительно очищенный песок и известь попадают в мельницу (блок 2), где происходит окончательное измельчение, после чего в смесителях (блок 6) при подаче воды замешивают силикатную смесь и отправляют в силос (блок 7) где происходит гашение силикатной массы. После силоса через сито бурат (блок 8) подается силикатная смесь в пресс (блок 9), где происходит формовка силикатного кирпича. Силикатный кирпич после пресса, попадая в автоклав (блок 10), проходит термо – влажную обработку, после чего получается готовый кирпич.